NexaTwin Customer Journey: Vom Datenpaket zum einsatzbereiten Digital Twin
Digitale Zwillinge bieten im Maschinen- und Anlagenbau einen großen Mehrwert. Sie helfen dabei, Anlagen verständlicher zu machen, Abläufe früher zu prüfen, Steuerungssoftware besser vorzubereiten und später auch Diagnose und Service zu unterstützen. Damit ein Digital Twin diesen Nutzen in der Praxis entfalten kann, braucht es jedoch nicht nur eine gute Softwarelösung. Entscheidend ist auch der Weg dorthin. Welche Informationen werden benötigt? Wann müssen welche Daten bereitgestellt werden? Wie läuft die Abstimmung ab? Und wie wird aus vorhandenen CAD-, EPLAN- und SPS-Daten ein einsatzbereiter NexaTwin? Genau dafür beschreibt die NexaTwin Customer Journey einen klaren Projektablauf: vom ersten Scope bis zum fertigen Digital Twin.
Warum eine Customer Journey für Digital Twins wichtig ist
Ein Digital Twin entsteht nicht zufällig. Er braucht klare Ziele, gute Daten, strukturierte Abstimmung und ein gemeinsames Verständnis zwischen Kunde und Umsetzungsteam. Dabei steht nicht im Vordergrund, möglichst viele Daten auf einmal zu sammeln. Viel wichtiger ist die gemeinsame Frage: Was soll der digitale Zwilling leisten? Ein NexaTwin kann je nach Projektphase unterschiedlich eingesetzt werden. Manche Projekte starten mit einem Layoutreview. Andere benötigen mechanische Validierung, Software-Validation oder später einen LiveTwin mit Echtzeitdaten und 3D-Diagnose. Die Customer Journey schafft dafür einen klaren Rahmen.
Die NexaTwin Customer Journey im Überblick
Die NexaTwin Customer Journey beschreibt den Weg vom ersten Zielbild über Datenübergabe und Twin-Aufbau bis hin zur Übergabe, Einführung und späteren Wartung.
-
- Angebot und Scope klären
-
- Daten strukturiert übergeben
-
- Twin aufbauen und reviewen
-
- fertigen NexaTwin-Build übergeben
-
- Hands-on, Updates und Wartung begleiten
Angebot und Scope: Zielbild, Umfang und Ausbaustufe klären
Der erste Schritt beginnt noch vor der eigentlichen Umsetzung. Gemeinsam mit dem Kunden wird definiert, welches Ziel mit dem NexaTwin verfolgt wird. Dabei geht es nicht nur um die Frage, welche Anlage oder welcher Anlagenteil abgebildet werden soll. Entscheidend ist vor allem der spätere Nutzen. Soll der Digital Twin vor allem zur besseren Visualisierung dienen? Geht es um ein strukturiertes Anlagenmodell für Reviews und Abstimmungen? Sollen Bewegungen, Sensorik und Aktorik validiert werden? Oder soll die Steuerungssoftware bereits virtuell getestet werden? Je klarer dieser Anwendungsfall beschrieben ist, desto gezielter kann der spätere Twin aufgebaut werden. In dieser Phase werden Zielbild, gewünschte Ausbaustufe, grundlegender Umfang, Lieferumfang, Zeitplan und Abnahmekriterien gemeinsam festgelegt.
Datenübergabe: CAD, EPLAN, SPS-EA-Liste und Pneumatik
Nach der Scope-Phase folgt die strukturierte Datenübergabe. Damit NexaTwin effizient aufgebaut werden kann, werden die relevanten technischen Grundlagen benötigt. Dazu gehören in der Regel CAD-Daten als STEP, EPLAN- beziehungsweise Stromlaufpläne, Pneumatikpläne sowie eine SPS-EA-Liste mit klaren Signalbezeichnungen. Die CAD-Daten liefern die geometrische Basis. EPLAN- und Pneumatikdaten helfen dabei, elektrische und pneumatische Zusammenhänge besser zu verstehen. Die SPS-EA-Liste ist besonders relevant, wenn der Twin später mit Steuerungslogik, Signalverhalten oder virtueller Inbetriebnahme verbunden werden soll. Wichtig ist dabei: Die Daten müssen nicht perfekt vorbereitet sein, bevor ein Projekt starten kann. Entscheidend ist, dass die benötigten Informationen strukturiert bereitgestellt und offene Punkte früh sichtbar werden.
Twin-Aufbau: Strukturierung, Kinematik und Mapping
Auf Basis der bereitgestellten Daten beginnt der eigentliche Aufbau des NexaTwin. Aus den CAD-Daten entsteht zunächst ein strukturiertes digitales Anlagenmodell. Anlage, Stationen und Komponenten werden sinnvoll gegliedert, benannt und navigierbar gemacht. Aus einem komplexen CAD-Modell wird dadurch ein verständlicher digitaler Zwilling, der in Reviews, Abstimmungen und späteren Projektphasen gezielt genutzt werden kann. Je nach vereinbartem Scope folgen weitere Ausbauschritte. Wenn mechanisches Verhalten abgebildet werden soll, werden Kinematik, Sensorik, Aktorik und Verhaltensmodelle aufgebaut. Bewegungen können dadurch im digitalen Modell nachvollzogen, getestet und bewertet werden. Bei einer Software-Validation wird zusätzlich das Mapping zwischen NexaTwin und dem Steuerungssystem erstellt. Signale, Zustände, Sensoren, Aktoren und Bewegungen müssen eindeutig zugeordnet werden, damit der digitale Zwilling korrekt auf Steuerungsbefehle reagieren kann.
Build und Übergabe: Aus dem Datenpaket wird ein Werkzeug
Nach Aufbau, Abstimmung und Review wird der NexaTwin als fertiger Build ausgeliefert. Der Kunde erhält einen einsatzbereiten digitalen Zwilling, der entsprechend dem vereinbarten Umfang genutzt werden kann. Je nach Ausbaustufe kann das ein strukturiertes 3D-Layout, ein mechanisch validierbares Modell, ein softwareseitig angebundener Twin oder ein LiveTwin mit Echtzeitdaten und 3D-Diagnose sein. Ein wichtiger Vorteil liegt im Build-Ansatz: Für den ausgelieferten NexaTwin-Build fallen keine zusätzlichen Runtime- oder Lizenzkosten an. Das erleichtert die Nutzung im Projekt, in Reviews, bei internen Abstimmungen oder im Training. Zusätzlich erhält der Kunde ein Startpaket mit Nutzungshinweisen. Damit wird sichergestellt, dass das Kundenteam den Twin nicht nur erhält, sondern auch direkt damit arbeiten kann.
Hands-on, Integration und Updates
Nach der Auslieferung endet die Customer Journey nicht automatisch. Gerade bei digitalen Zwillingen ist es wichtig, dass das Kundenteam sicher mit dem System arbeiten kann. Deshalb gehört ein gemeinsames Hands-on mit dem Kundenteam zur Journey. Dabei werden Bedienung, Struktur, Funktionen und typische Anwendungsfälle gemeinsam durchgesprochen. Zusätzlich unterstützt NexaSwift bei Integration und Rückfragen. Das ist besonders hilfreich, wenn der NexaTwin in bestehende Engineering-, Schulungs-, Service- oder Inbetriebnahmeprozesse eingebunden werden soll. Auch Updates und Wartung spielen eine wichtige Rolle. Maschinen und Anlagen verändern sich im Projektverlauf. CAD-Stände werden angepasst, EPLAN-Daten ändern sich, SPS-Signale werden erweitert oder umbenannt. Damit der digitale Zwilling langfristig nutzbar bleibt, können solche Änderungsstände bei Bedarf übernommen und gepflegt werden.
Warum der Prozess bewusst iterativ ist
Die NexaTwin Customer Journey ist bewusst iterativ aufgebaut. Nicht alles muss zu Beginn vollständig final sein. Entscheidend ist, dass Scope, Datenbasis und Abstimmungswege sauber definiert sind. Durch kurze Review-Schleifen können offene Punkte früh geklärt und Änderungen gezielt eingearbeitet werden. Das spart Zeit, reduziert Abstimmungsaufwand und verbessert die Qualität des Ergebnisses. Gleichzeitig sorgt die Journey dafür, dass der Kunde jederzeit weiß, was von ihm benötigt wird und was NexaSwift liefert. Diese klare Rollenverteilung ist besonders wichtig, weil ein Digital Twin immer aus dem Zusammenspiel von Anlagendaten, technischem Verständnis und praktischer Umsetzung entsteht.
NexaTwin Demo selbst erleben
Erste Erfahrungen und Eindrücke lassen sich mit den kostenlosen Demo-Zwillingen sammeln. Wer NexaTwin ausprobieren und einen ersten Eindruck von den Möglichkeiten gewinnen möchte, findet die Demo-Zwillinge hier.
Fazit: Vom Datenpaket zum einsatzbereiten NexaTwin
Die NexaTwin Customer Journey beschreibt einen klaren Weg: vom ersten Zielbild über die Datenübergabe und den Twin-Aufbau bis hin zur Auslieferung, Einführung und späteren Wartung. Dabei bleibt der Prozess flexibel genug, um unterschiedliche Projektanforderungen abzudecken. Nicht jedes Projekt benötigt sofort den vollständigen Digital Twin mit allen Ausbaustufen. Manche Projekte starten mit einem Layout-Modell. Andere benötigen direkt Kinematik, Mapping oder Steuerungsanbindung. Wieder andere fokussieren sich auf Diagnose, Service oder Live-Daten im Betrieb. NexaTwin kann entlang dieser Anforderungen mitwachsen. Unser Ziel ist es, den Weg zum digitalen Zwilling so klar, effizient und praxisnah wie möglich zu gestalten. Denn am Ende geht es nicht nur darum, ein 3D-Modell zu liefern. Es geht darum, aus vorhandenen Engineering-Daten ein praktisches Werkzeug für Verständnis, Abstimmung, Inbetriebnahme, Service und Betrieb zu machen.